Nicht nur die Kosten für den Rohstoff, auch die Werkzeugkosten stellen einen erheblichen Anteil an den Bauteilkosten von Kunststoff-Produkten dar. Wenn es darum geht, einen Ersatzwerkstoff für ein bestehendes Bauteil zu finden, möchte man möglichst Zusatzkosten für neue Werkzeuge vermeiden, um weiterhin wettbewerbsfähig zu bleiben. Außerdem soll ein Produktwechsel schnell und ohne große Komplikationen verlaufen.

Der Gartengerätehersteller Husqvarna stand bei der Neuentwicklung seiner Rasenmäher Produktfamilie Flymo vor diesem Problem. Das neue Material sollte über eine ausreichende Schlagzähigkeit und Formstabilität verfügen, um für Gehäuseabdeckungen eingesetzt zu werden, gleichzeitig aber auf den existierenden Werkzeugen ohne Probleme verarbeitet werden können.

Mit einer neuentwickelten talkumgefüllten Hostacom® Type, einem PP-Compound aus dem Hause LyondellBasell, fand man eine Drop-in Lösung, welche gleiche Schwindungen wie ABS und sehr gute mechanische Eigenschaften aufwies. Außerdem konnte die Zykluszeit mit diesem Werkstoff aufgrund der im Vergleich zu ABS geringeren Verarbeitungstemperatur um 20 % reduziert werden. Bessere Geräuschdämpfung und eine verbesserte Medienbeständigkeit zeichnen dieses Produkt gegenüber ABS zusätzlich aus. In Sachen Oberflächenbeschaffenheit (Glanz und Kratzfestigkeit) musste man bei Husqvarna im Vergleich zum ABS zunächst Kompromisse eingehen.

Zwischenzeitlich hat das talkumgefüllte PP-Compound einige Entwicklungsphasen durchlaufen. Das Produkt der dritten Generation, Hostacom® ERC 475L, konnte sowohl in Bezug auf Glanz bzw. Oberflächenqualität als auch auf Kratzfestigkeit gegenüber der ersten Generation erheblich verbessert werden.

Hostacom® ERC eignet sich als Substitutionswerkstoff zu ABS nicht grundsätzlich für jede Anwendung, wie der Hamburger Kunststoffdistributeur K.D. Feddersen einräumt. Es ist ratsam, die Eigenschaften die das Bauteil erfüllen muss kritisch mit denen der beiden Werkstoffe zu vergleichen. Das PP-Compound punktet gegenüber ABS besonders in Bezug auf Haptik, Schalldämpfung und Chemikalienbeständigkeit. Außerdem sei nach Herstellerangaben beim Hostacom® keine Vortrocknung notwendig. Die Zykluszeiten im Vergleich zu ABS würden sich überdies verringern.

„Ein erstklassiges Anwendungsbeispiel für dieses PP-Compound sind Koffer von Powertools. Ein hochwertiges und demnach auch hochpreisiges Werkzeug sollte in einem Koffer verpackt werden, der einen satten Klang hat und nicht wie billiges „Plastik“ klingt, wenn man ihn abstellt“, erklärt Marc Swatosch, Leiter Produktmanagement Advanced Polyolefins bei K.D. Feddersen. „Eine weitere Herausforderung, vor der heute immer mehr Hersteller von haushaltsnahen Produkten stehen, sind die neuartigen Haushaltsreiniger in den knalligen Verpackungen“, ergänzt Thimo Jöns, Produktspezialist Advanced Polyolefins bei K.D. Feddersen. „Die Oberfläche bei ABS-Bauteilen wird von diesen Reinigungsmitteln angegriffen und somit stumpf und unansehnlich. Das Hostacom® ERC bietet eine wesentlich höhere Chemikalienbeständigkeit und damit für das Endprodukt eine deutliche Produktaufwertung“.

Geballte Kunststoffkompetenz innerhalb einer starken Firmengruppe – so präsentieren sich in diesem Jahr die AKRO-PLASTIC GmbH, Spezialist für innovative und anwendungsorientierte Kunststoffcompounds und die K.D. Feddersen GmbH & Co. KG, Distributeur technischer, thermoplastischer Polymere auf der K-2010.

„Das Motto „Technische Kunststoffe zum Quadrat“ bedeutet für uns, dass wir unsere Kunden mit dem umfangreichen Fachwissen, über welches beide Unternehmen unter dem Dach der Feddersen-Gruppe gemeinsam verfügen, umfassend beraten und unterstützen können“, so Leander Bergmann, Leiter Marketing bei der AKRO-PLASTIC. „Innerhalb der Feddersen-Gruppe ist während der letzten 60 Jahre die Kunststoff-Kompetenz stark ausgeweitet worden. Wir können daher unseren Kunden heute nicht nur in Deutschland, sondern auch in zahlreichen weiteren europäischen Ländern, aber auch in China, Südostasien und Lateinamerika durch die Niederlassungen der Feddersen-Gruppe einen starken Service bieten“, ergänzt Bergmann.

Die beiden Unternehmen setzen in diesem Jahr auf der K 2010 jedoch Ihren Fokus nicht allein auf die Eigenmarken im Produktportfolio der AKRO-PLASTIC GmbH, welche diverse Sortimentsabrundungen innerhalb der Produktfamilien vorstellt.

Die ständige Weiterentwicklung von Produkten, sowie die Ausweitung der Applikationsfelder für technische Kunststoffe, haben die Partnerschaft zwischen dem Distributeur K.D. Feddersen und weltweit agierenden, namhaften Polymerherstellern wie der LyondellBasell Industries oder der Ticona GmbH über Jahrzehnte national und international erfolgreich wachsen lassen. Ein weites Feld technisch hoch innovativer Anwendungsfelder wird dabei gemeinsam bearbeitet.

Neben den Sortimentserweiterungen der durch die K.D. Feddersen vertriebenen Produkte dieser Hersteller soll besonders die Dienstleistungskompetenz der Unternehmen in der Feddersen-Gruppe in den Vordergrund gestellt werden. So verfügt K.D. Feddersen im Vergleich zu einem klassischen Handelshaus über eine eigene Anwendungsentwicklung, die den Kunden bei der Auswahl des richtigen Rohstoffs unterstützt und wirksame und praktikable Lösungen bei der Produktentwicklung schafft. Die kundenfokussierte Bedarfs-, Distributions- und Produktionsplanung lassen maßgeschneiderte Distributionskonzepte für jeden Kunden – auch für kleine Mengen – zu.

Die AKRO-PLASTIC versteht sich als integrierter Servicepartner. In den hochmodernen Produktionsanlagen werden Rezepturen nach Kundenwunsch entwickelt, die dann in marktgängige Standardprodukte bzw. anwendungsbezogene Spezialprodukte umgesetzt werden. Vom Kleinauftrag bis zum Full-Service bietet die Lohncompoundierung eine flexible und effiziente Produktion auf einem hohen Qualitätsniveau. Als einer von wenigen mittelständischen Anbietern für Kunststoffproduktion und Compoundierung bietet das Unternehmen die Möglichkeit, gesicherte Materialprüfungen durchzuführen. Die Prüfverfahren wurden vom Deutschen Akkreditierungsrat gemäß DIN EN ISO 17025 zertifiziert.

Nach der Gründung im Jahre 1949 erkannte man bei K.D. Feddersen frühzeitig Werkstofftrends und nahm daher bereits 1955 den damals aufstrebenden Werkstoff Kunststoff ins Produkt-Portfolio auf.

1988 kam mit der AKRO-PLASTIC GmbH ein Spezialist für innovative und anwendungsorientierte Kunststoffcompounds, Lohncompoundierung, Farb- und Additivkonzentrate (Masterbatches) zur Feddersen-Gruppe hinzu, der mit seinem Portfolio eine hochspezialisierte technische Nische individueller und innovativer Tailormade-Produkte bedient.

Zum Jahrtausendwechsel erkannte die Feddersen-Gruppe die Chancen der Globalisierung und gründet 1998 die K.D.F. Distribution (Shanghai) Co., Ltd. Mit den zwischenzeitlich fünf Verkaufsstandorten in Beijing, Changchun, Shanghai, Guangzhou und Chongqing sowie 9 Logistikstandorten kann die hohe Nachfrage des chinesischen Binnenmarktes dort ebenso just in time befriedigt werden, wie dies in Europa der Fall ist.

2003 gründete die K.D. Feddersen GmbH & Co. KG dann eine Niederlassung in Frankreich unter gleichem Namen. Mit dem Werksneubau in Niederzissen im Jahre 2002 legt AKRO-PLASTIC zudem den Grundstein für einen modernen, den Anforderungen des neuen Jahrtausends angepassten Produktionsstandort und gründete zudem 2004 eine Tochtergesellschaft in Suzhou, China.

Seit 2004 agiert AF-COLOR als Zweigniederlassung der AKRO- PLASTIC GmbH unter eigenem Namen im internationalen Firmenverbund der Feddersen-Gruppe. Seither wurde kontinuierlich in den Ausbau umweltfreundlicher Produktionsanlagen investiert. Die Bereiche Forschung und Entwicklung sowie Vertrieb und Logistik wurden hierbei stetig erweitert.

Erst kürzlich erfolgte in Niederzissen der Spatenstich zur Erweiterung der bestehenden Lager- und Büroflächen. Bereits zu Beginn des Jahres 2010 wurden zur Lagerung der Rohstoffe 6 weitere Doppelkammersilos mit einer Kapazität von 1200 m³ gebaut. Mit dem Erweiterungsbau des Lagers und des Verwaltungstrakts kommen nun noch einmal 1500 m² zusätzliche Lagerfläche sowie 1100 m² Bürofläche für die Verwaltung, das Labor und einen großen Multimediaraum für Kundenveranstaltungen hinzu.

Auch in der Zweigniederlassung AF-COLOR, ansässig im Industriegebiet Scheid in Niederzissen und spezialisiert auf die Herstellung von Masterbatches, wurden in diesem Jahr 500.000 Euro in den Ausbau von Labor und Produktion investiert.

Weitere Investitionen innerhalb der Feddersen-Gruppe werden in diesem Jahr auch in China getätigt, wo die Akro Engineering Plastics (Suzhou) Co., Ltd. im 3. Quartal ein neues Werk beziehen wird. Mit zunächst zwei Compoundierlinien wird dort die jährliche Produktionskapazität auf 7.000 Tonnen ausgeweitet. Weitere Linien werden sukzessive hinzukommen.

Die K.D. Feddersen Norden AB im schwedischen Värnamo bezog Ende Juni ebenfalls neue Räumlichkeiten, in denen moderne Büros, ein Showroom sowie Schulungsräume untergebracht sind. Der neue Standort wird am 2. und 3. September 2010 beim „Open House“ mit internationalen Geschäftspartnern eingeweiht.

Insgesamt werden die Unternehmen der Feddersen-Gruppe im Jahr 2010 rund 8 Mio. EUR investieren.

Bereits in 2009 wurde mit der FEDDEM GmbH & Co. KG, Sinzig, entstanden aus der Fortführung des Geschäftsbereichs „Bau von Extrusions- und Compoundieranlagen“ der Firma Decroupet Maschinenbau, die Kunststoff-Kompetenz innerhalb der Feddersen-Gruppe weiter ausgebaut.

2008 übernahm die K.D. Feddersen GmbH & Co. KG die schwedische Materialdepån Norden AB, die zwischenzeitlich zur K.D. Feddersen Norden AB umfirmiert wurde. Mit der Gründung der britischen Tochtergesellschaft K.D. Feddersen UK Ltd. im Jahre 2009 baute die Firmengruppe ihre Marktpräsenz in Europa weiter aus. Aktivitäten in Süd- und Osteuropa sind derzeit in Vorbereitung.

Die internationale Ausrichtung der Firmengruppe wird sich auf der K-2010 wiederspiegeln. Aufgrund des erwarteten hohen Besucheraufkommens aus China wird der Messestand während der gesamten Messedauer mit Vertretern der chinesischen Niederlassungen besetzt sein. Vertreter der europäischen Niederlassungen sind ebenfalls an allen Messetagen vor Ort.

Den Gemeinschaftsstand von K.D. Feddersen und AKRO-PLASTIC finden Sie in Halle 6/B42.

Kunststoffe sind heutzutage im Automobilbau nicht mehr wegzudenken. Polypropylen ist mit einer Menge von bis zu 105 kg pro Fahrzeug der bedeutendste Werkstoff in diesem Bereich. Er deckt eine breite Anwendungspalette ab und hat in der Vergangenheit durch Substitution anderer Kunststoffe steigende Marktanteile in entsprechenden Anwendungen erreicht.

Die Tagung unter Leitung von Herrn Dr. Jürgen Rohrmann, Basell Polyolefine GmbH, Frankfurt, informiert über den aktuellen Stand und die Perspektiven dieses Werkstoffs im Segment Automobil. Dabei berichten namenhafte Referenten unter anderem über Materialentwicklungen und -verbesserungen, innovative Verarbeitungsverfahren, neue Anwendungsgebiete, die Optimierung von Prozesskosten und den Einsatz von Kunststoffrezyklaten in automobilen Anwendungen.

Mit dabei auch Marc Swatosch, Produktmanager Advanced Polyolefines der K.D. Feddersen GmbH & Co. KG, Hamburg. Herr Swatosch referiert über „PP-basierte Materialkonzepte für Elektronikboxen im Automobil“ und stellt dabei neben einer Marktübersicht und den technischen Anforderungen in diesem Segment Lösungsansätze auch realisierte Bauteile vor.

Ausführliche Informationen zu dieser Veranstaltung entnehmen Sie bitte der Infobroschüre, die wir hier zum Download anbieten.

Am 07.05.2010 war es soweit – die SPIF,  Swedish Plastic Industry Association, verlieh anlässlich ihres 50-jährigen Jubiläums ihre Awards in den vier Kategorien:

• Bester Formenbauer 2010
• Bester Kunststoffverarbeiter 2010
• Bester Kunststoffdistributeur 2010
• Bester Kunststoffmaschinen-Händler 2010

Auf Basis einer Umfrage unter den 150 Mitgliedsunternehmen des Verbandes ging die K.D. Feddersen Norden AB, Värnamo, als bester schwedischer Kunststoffdistributeur und bester schwedischer Kunststoffmaschinen-Händler des Jahres 2010 hervor.

Die K.D. Feddersen Norden AB, gegründet 1981 als Materialdepån Norden AB, gehört seit 2007 zum Bereich Kunststoff-Distribution der Feddersen-Gruppe. Neben der Distribution von technischen thermoplastischen Polymeren vertreibt K.D. Feddersen Norden AB zudem Maschinen zur Kunststoffverarbeitung und bietet entsprechende Ausbildungsangebote an.

Die Feddersen-Gruppe stellte dort sowohl die einzelnen Unternehmensbereiche der Firmengruppe als auch die hier ausgebildeten Berufsbilder vor. Besonders die Auszubildenden der Firmengruppe hatten auf dem Infostand und auch auf der Bühne des Gemeinschaftsstandes eine tragende Rolle. Sie informierten die interessierten Schüler, Eltern und Lehrer über ihre Unternehmen, ihren Ausbildungsberuf, den Ablauf der schulischen Ausbildung, Qualifizierungsmaßnahmen, aber auch über ihre ganz persönlichen Erfahrungen und Empfindungen. „Wenn die Schülerinnen und Schüler sich mit einer fast gleichaltrigen Auszubildenden austauschen konnten waren sie deutlich lockerer und trauten sich auch viel eher, tiefergehende Fragen zu stellen“, so Claudia Gaebel, Auszubildende zur Betriebswirtin im Außenhandel bei der K.D. Feddersen & Co. Ueberseegesellschaft mbH. „Auch vor der AGA-Bühne, auf der wir regelmäßig über unsere Unternehmen informieren und selbst über unsere Erfahrungen als Auszubildende berichten konnten, konnte ich in viele interessierte Gesichter blicken“, so Irina Lingert, ebenfalls Auszubildende zur Betriebswirtin im Außenhandel bei der K.D. Feddersen & Co. Ueberseegesellschaft mbH.

Christine Winnichner, Auszubildende zur Industriekauffrau bei der zur Unternehmensgruppe gehörenden AKRO-PLASTIC GmbH, die für die Messe eigens aus dem rheinland-pfälzischen Niederzissen angereist war, ergänzt: „Es war toll zu sehen, wie viele zunächst skeptische Mienen sich auf einmal aufhellten, als wir über unseren spannenden Arbeitsalltag und die vielen Möglichkeiten, die sich im Rahmen der Ausbildung bei der internationalen Feddersen-Gruppe bieten, berichtet haben. Ich bin sicher, dass wir viele Schülerinnen und Schüler überzeugen konnten, das eine Ausbildung bei der Feddersen-Gruppe auch für sie der richtige Einstieg ist.“

Sie interessieren sich auch für eine Ausbildung bei der Feddersen-Gruppe? Einen Überblick unseres Ausbildungsangebotes finden Sie hier

Besonders unter ergonomischen Gesichtspunkten entscheidet der Tastsinn des Konsumenten über die Griffsicherheit und Handhabbarkeit eines Gerätes. Die Oberflächenbeschaffenheit eines Produktes des täglichen Gebrauchs wird sehr emotional bewertet. Eine zu glatte Oberfläche kann hier kalt und abstoßend, ein zu raues Material unangenehm und verletzend wahrgenommen werden.

Softell, ein neues Polypropylen-Compound aus dem Hause LyondellBasell Industries ermöglicht ohne zusätzliche Beschichtung oder Lackierung hochwertige Oberflächen.

Besonders in der Automobilindustrie, im Bereich der Kfz-Innenausstattung, findet dieses Produkt bereits zahlreiche Anwendungen. Hier steht das Wohlbefinden des Fahrers im Fokus der Konstrukteure. Neben einer perfekten Oberflächen-, Design- und Farbabstimmung der einzelnen Kunststoffoberflächen ist auch eine möglichst angenehme Haptik für das elegante Erscheinungsbild ohne Kratzspuren entscheidend und prägend. Die geringe Emission des Materials trägt zudem zu einer Wohlfühlatmosphäre bei. Aber auch für Konsumgüter des täglichen Bedarfs findet Softell immer mehr Einsatzgebiete.

„Softell ist ein Produkt, welches sich durch hohe Designfreiheit auszeichnet. Durch seine hohe Schlagzähigkeit und angenehme Oberflächenanmutung ohne Lackierung ist es auch optimal für die Ausstattung hochwertiger Konsumgüter geeignet“, so Marc Swatosch, Leiter Produktmanagement Advanced Polyolefins, bei K.D. Feddersen in Hamburg. „Wir haben gemeinsam mit unseren Kunden bereits zahlreiche Substitutionen von lackierten ABS-Anwendungen realisieren können“, so Marc Swatosch weiter.

Den Sinnen schmeicheln

Skandinavisches Design ist über seine Grenzen hinaus bekannt für seine schlichte Eleganz und hohe Funktionalität aber auch für die hohe Verarbeitungsqualität seiner Produkte. Die Vandborg ApS Kunststoff- und Werkzeugfabrik in der Nähe von Aarhus/Dänemark suchte für das Redesign einer seit 20 Jahren beliebten Produktserie von Korkenziehern und Kapselhebern sowie Salz- und Pfefferstreuern einen Werkstoff mit angenehm griffiger Oberfläche. Das getestete TPE-Material war für diese Anwendung ungeeignet, da einfach zu weich. Das Bauteil aus ABS zu produzieren und anschließend mit einer SoftTouch Oberflächenlackierung zu behandeln, ist sehr kostenintensiv.

Man suchte einen Werkstoff, der die nötige Festigkeit aufweist, die man für die hohe Materialbeanspruchung in diesen Anwendungsbereichen benötigt, aber dennoch angenehm in der Hand liegt. Aufgrund des breiten Farbsortiments des Produktprogramms im Hause Vandborg hatte die gute homogene Einfärbbarkeit des Materials neben einer möglichst 1-stufigen, kostengünstigen Verarbeitung ebenfalls eine hohe Priorität. Mads Meilvang, Vertriebsmitarbeiter im dänischen Verkaufsbüro der K.D. Feddersen Norden AB erhielt das Briefing des Kunden und empfahl daraufhin Softell. Nach umfangreichen Verarbeitungstests bei Vandborg haben die Eigenschaften des Werkstoffs überzeugt und das Material wurde im Frühjahr 2009 für die Serienfertigung freigegeben.

Im Hause Vandborg fertigt man diese Haushaltswaren aus unterschiedlichen Materialkombinationen. Bereits nach dieser kurzen Zeit könne man feststellen, dass die Kunden nicht nur das Auge, sondern alle Sinne bei der Produktauswahl mit einbeziehen. Die Produkte aus Softell haben laut Informationen aus dem Hause Vandborg derzeit die höchste Nachfrage.

Prozessoptimierte Verarbeitung

Nach Aussage von Verarbeitern lassen sich mit Softell im Spritzgussverfahren in nur einem Arbeitsschritt Fertigteile mit anspruchsvollem Anforderungsprofil mit bis zu 40 % Kosteneinsparung und Vereinfachung der Verfahrensabläufe herstellen. Seine homogene Einfärbbarkeit, ausgewogene mechanische Eigenschaften und die 100 %ige Recyclingfähigkeit bieten weitere Vorteile. Das Produkt ist unverstärkt mit einer Härte von ca. 80 Shore A, sowie mit 20 % und 25 % Glasfaserverstärkung erhältlich.

K.D. Feddersen sieht in Softell sehr viel Potential für zahlreiche Anwendungen außerhalb der Automobilindustrie. Im Sanitärbereich, für Badewannengriffe, Griffe für Duschköpfe, Medizintechnische Geräte oder Gehhilfen aber auch für zahlreiche Sportgeräte wie Nordic-Walking Stöcke, Skistöcke, (Eis)Hockeyschläger oder Klettergriffe. Auch bei hochwertigen Haushaltsgeräten wie Bügeleisen oder Handmixern, Produkten aus dem Beauty- und Wellnessbereich wie Haartrocknern, Rasierern oder Epiliergeräten ist ein Einsatz des Materials empfehlenswert.

„Unsere erfahrenen Anwendungstechniker stehen Ihnen bei der optimalen Produktauswahl und der Verarbeitung des Materials gern hilfreich zur Seite“, erläutert Marc Swatosch.

Für den Hamburger Kunststoffdistributeur K.D. Feddersen stehen die Zeichen in Europa weiterhin auf Expansionskurs. Seit dem 1. Juli 2009 ist der Distributeur mit einer Niederlassung in Großbritannien vertreten. Mit der Gründung der K.D. Feddersen UK Ltd. im Großraum Birmingham treibt K.D. Feddersen seinen selbstgesteckten Fahrplan für die Expansion in Europa weiter voran.

Als einer der führenden Kunststoffdistributeure Westeuropas plant das Unternehmen eine Reihe weiterer strategischer Expansionen. Ziel ist es, vor Ort schnelle und flexible Lösungen zu einem attraktiven Preis-Leistungs-Verhältnis anzubieten.

Im Rahmen seiner Expansionsstrategie hatte K.D. Feddersen bereits 1999 die K.D.F. Distribution Shanghai gegründet, 2003 durch eine Akquisition die Grundlage für die Niederlassung in Paris gelegt und 2007 die schwedische Materialdepån Norden AB übernommen, die im Dezember 2008 in K.D. Feddersen Norden AB umfirmiert wurde.

Das umfangreiche Produktportfolio an technischen Polymeren in Großbritannien und Nordirland umfasst PP-Compounds, Polyamide, POM, Polyester, langfaserverstärkte Thermoplaste und Hochleistungspolymere wie PPA von renommierten Herstellern.

Der Einsatz von Kunststoff-Metall-Hybridstrukturen eröffnet unter dem Gesichtspunkt der Gewichts- und demzufolge auch Kraftstoffersparnis neue konstruktive Gestaltungsmöglichkeiten im Automobilbau. Metallkomponenten werden bei diesem Verfahren in einem Schuss im Spritzgießwerkzeug mit dem Kunststoff verbunden. Die Hybridtechnik nutzt die Synergien der beteiligten Verbundpartner, wodurch eine wirtschaftliche Fertigung multifunktionaler Bauteile ermöglicht wird.

Die Peter Wahl GmbH & Co, führender Hersteller von technisch hochwertigen Hybrid-Bauteilen, bekam den Auftrag für den Verriegelungs-Griff des Faltdaches im Kofferraum des neuen Mini Cooper Cabrios. Die Aufgabe war, die Optik und Haptik des Bauteils im Vergleich zum Vorgängermodell zu verbessern, bei dem der Griff aus Kunststoffeinzelteilen mit einem Metallteil verschraubt wurde. Um den Anforderungen des Kunden zu entsprechen wurden im Hause Wahl unterschiedlichste Materialien mit und ohne Treibmittel getestet. Ein durchschlagender Erfolg konnte aufgrund der Oberflächenanforderung jedoch mit keinem dieser Werkstoffe erzielt werden.

Es erfolgte daraufhin eine intensive Beratung durch die Anwendungstechnik des Hamburger Kunststoffdistributeurs K.D. Feddersen. Auf Basis dessen umfangreicher Erfahrungen mit unterschiedlichen Griffgeometrien wurde zusammen mit dem Projektmanagement beim Kunststoffverarbeiter ein speziell modifiziertes AKROMID® B, ein PA6 aus dem Hause AKRO-PLASTIC, ausgewählt.

„Die spezielle Modifizierung der verwendeten Type erlaubt es, dickwandige Bauteile mit hoher mechanischer Belastung ohne Einfallstellen herzustellen und zeigt darüber hinaus eine sehr gute Oberflächenabbildung und außergewöhnlichen Haptik, die für Grifflösungen ideal ist“, so Heinz-Günter Onken, Anwendungstechniker bei K.D. Feddersen.

„Nach anfänglicher Skepsis konnten wir nach Vorlage einiger Bauteile aus dem eigenverantwortlich hergestellten Prototypenwerkzeug den Endkunden von den positiven Materialeigenschaften überzeugen. Der Metalleinleger konnte ohne Einfallstellen umspritzt und mit sehr guter Oberfläche hergestellt werden“, so Peter Kerber, Projektmanager bei der Peter Wahl GmbH & Co.

Mittels Werkzeuganpassungen im Serienwerkzeug wurde die Oberfläche weiter optimiert und die Trennebene griffsympatisch angepasst.

Heute werden die Griffhebel in der Serienfertigung vollautomatisch hergestellt und mit Hilfe eines Handlings-Roboters bestückt und entnommen. Die Komplettmontage der Baugruppe inkl. der Verriegelungseinheit erfolgt halbautomatisch im Spritzzyklus.

Die Auswahl des richtigen Werkstoffes bei der Konstruktion von Kunststoff-Bauteilen hängt von verschiedenen Faktoren ab. Neben den mechanischen Eigenschaften müssen die Art und Dauer der Belastung, der angestrebte Temperaturbereich für den späteren Einsatz des Bauteils und oftmals auch die Oberflächenbeschaffenheit des gewählten Kunststoffes genau analysiert werden. Wirtschaftliche Überlegungen hinsichtlich Einkaufspreis und kostengünstiger Verarbeitungsmöglichkeiten erschweren diese Entscheidung meist zusätzlich.

Die AFRISO-EURO-INDEX GmbH, Hersteller von Mess-, Regel- und Überwachungsgeräten für Haustechnik, Industrie und Umweltschutz mit Hauptsitz in Güglingen/Baden-Württemberg, plante die Konstruktion eines Wandhalters für Heizungsverteiler. Um eine optimale Disposition des Artikels zu gewährleisten, sollte das Bauteil aus einem Guss gefertigt werden.

Aufgrund der relativ guten Festigkeit und Dehnbarkeit des Materials wollte man den Wandhalter aus Polyamid 6 (PA6) mit 30 % Glasfaserverstärkung produzieren. Nach einigen Versuchen mit diesem Material musste man dann jedoch feststellen, dass das Filmscharnier, welches hier zur Fixierung des Rohres benötigt wird, nach wenigen Lastspielen brach bzw. abriss.

Der Hamburger Kunststoff-Distributeur K.D. Feddersen konnte mit dem PP-Compound Hostacom© aus dem Hause LyondellBasell Industries eine Interessante Alternative anbieten. „Die Zähigkeit des mit 30 % Glasfaser verstärkten Hostacom© G3R05 ist zwar etwas geringer als bei einem PA6 mit 30 % Glasfaserverstärkung, die Funktion des Scharniers lässt sich jedoch wesentlich besser umsetzen“, so Thomas Raithel, Kundenberater bei K.D. Feddersen. „So konnten wir dem Kunden einen guten Kompromiss zwischen Festigkeit und Funktion des Scharniers anbieten“.

Filmscharniere haben den großen Vorteil, dass sie kostengünstig in einem Stück zusammen mit dem restlichen Bauteil hergestellt werden können. Generell haben diese Scharniere jedoch eine begrenzte Belastbarkeit. Scherung und verstärkte Belastung der Scharnierenden können zu Bruch bzw. Rissbildung führen. Im Defektfall sind sie generell nicht austauschbar.

„Das Filmscharnier hat für uns bei diesem Bauteil eine entscheidende Bedeutung. So bestehen Bügel und Halter aus einem Teil und der Bügel wird beim Schließen geführt und kann nicht seitlich verrutschen“, erklärt Marcus Frey, Entwicklung und Konstruktion bei AFRISO.

Funktionszeichnung: Der Verteiler wird eingelegt, der Bügel über das Scharniergelenk geschlossen und eingerastet. Anschließend wird mit einer Schraube verspannt.

Das hier eingesetzte speziell modifizierte PP-Compound ist chemisch gekoppelt. Bei dieser chemischen Kopplung wird die Bindung zwischen Glasfaser und Matrix erhöht, sodass eine Verbesserung der Zugfestigkeit, Biegefestigkeit und Kerbschlagzähigkeit gegenüber herkömmlichen glasfaserverstärkten Werkstoffen auftritt. Die meisten Eigenschaften einer chemisch gekoppelten Glasfaser in Verbindung mit einer optimierten Polymermatrix lassen sich hierbei mit denen eines Langglasfaser-Werkstoffes vergleichen. Beim Hostacom© G3R05 wurde durch Modifikation der Polymer-Matrix eine erhöhte Schlagzähigkeit mit sehr guter Steifigkeit, d.h. einem Biegemodul von mehr als 7000 MPa (an Prüfplatten) erreicht.

Weiterhin ist für diese neue Generation der glasfaserverstärkten Kunststoffe charakteristisch, dass die Fasern im gesamten Bauteil sehr regelmäßig verteilt und von gleichmäßiger Längenverteilung sind. Dies ist vorteilhaft für die Bauteilkennwerte und das Material lässt sich auch für Spritzgussteile mit komplexer Geometrie einsetzen.

Kieback & Peter ist einer der führenden Anbieter von Geräte- und Systemlösungen im Heizungs-, Lüftungs- und Klima-Bereich (HLK) sowie im Gebäudemanagement und seit Jahrzehnten als Hersteller hochwertiger und innovativer Regelungstechnik für HLK-Anwendungen und computergestützte Gebäudeleittechnik etabliert. Überall dort, wo ein hohes Maß an Regelgenauigkeit, Zuverlässigkeit und Flexibilität erforderlich ist, bietet das Unternehmen innovative Lösungen für die Antriebstechnik. Dieses schließt das gesamte Anwendungsgebiet der Gebäudeautomation ebenso ein wie Industriebetriebe oder den klassischen Einsatz in der Heizungs-, Lüftungs- und Klimatechnik.

Innovative und zuverlässige Rohstoffe für die Herstellung dieser Produkte sind dabei eine Grundvoraussetzung für Kieback & Peter, die trotz internationaler Ausrichtung des Unternehmens nur in Deutschland produzieren. Bei der Entwicklung eines neuen Kleinstellantriebs (Stellantriebe sind kraftbetätigte Vorrichtungen, mit der eine Armatur/Ventil betätigt werden kann) wurde gemeinsam mit dem Kunststoffdistributeur K.D. Feddersen nach einem geeigneten Werkstoff für Teile des Antriebsgehäuses gesucht.

Die Hausfarbe lichtgrau, die der Hersteller für alle seine Produkte verwendet, musste mit dem zu verwendenden Material realisierbar sein. Flammhemmend nach UL 94 V-O geprüft und dabei halogen- und antimonfrei flammgeschützt, ist eine wesentliche Voraussetzung für die weltweite Vermarktung der Produkte. Trotz Flammschutz sind für diese spezifische Anwendung gute mechanische Eigenschaften bezüglich Schnapphaken, Ausreiß- und Überdrehfestigkeit der Schraubdome gefordert. Gute elektrische Eigenschaften sowie RoHS und WEEE Konformität spielten bei der Materialauswahl ebenfalls eine große Rolle.

„Aufgrund der Vorgaben des Kunden fiel die Wahl auf eine Celanex® XFR®-Type mit 20% Glasfaserverstärkung, einem PBT aus dem Hause Ticona, einem führenden Hersteller technischer Kunststoffe", so Heinz-Günter Onken, Anwendungstechniker beim Kunststoffdistributeur K.D. Feddersen.

„Gemeinsam mit der in Berlin ansässigen Konstruktionsabteilung von Kieback & Peter führten wir Berechnungen zu den wirkenden Kräften wie Schraubendrehmoment und Auszugmomente durch und gaben Empfehlungen zur Optimierung des Fertigungsprozesses die dann im Werk in Trier umgesetzt wurden", ergänzt Heinz-Günter Onken.

„Alle drei spannungsführenden Teile - Trägerplatte, Gehäuse und Flansch - konnten wir nach dem Optimierungsprozess und abschließenden Prüfung für die Produktion mit dem vom Distributeur empfohlenen Material freigeben", so Karsten Krause, Teamleiter Konstruktion bei Kieback & Peter.

Celanex® ist ein teilkristalliner, thermoplastischer Polyester auf der Basis von Polybutylenterephtalat (PBT). Es lässt sich für Anwendungen bis zu +140 °C einsetzen. Celanex® wird bevorzugt für die Fertigung hochwertiger und hochbeanspruchter technischer Formteile, z. B. in der Elektro-, Elektronik- oder Automobilindustrie und bei Haushaltsgeräten verwendet. In der Feinwerktechnik und im Maschinenbau findet er als Werkstoff für Zahnräder, Lager und andere Gleitelemente Verwendung.